Металургія - Про прокатний стан

Прокатний стан:

 

Обладнання для досягнення процесу металопрокату

Прокатний стан - це обладнання, яке використовується для досягнення процесу прокатки металу, яке, як правило, відноситься до обладнання, яке використовується для завершення всього процесу виробництва прокатного матеріалу

Прокатні стани можна розділити на два валки, чотири валки, шість валків, вісім валків, дванадцять валків, вісімнадцять валків тощо відповідно до кількості валків; За розташуванням роликів їх можна розділити на тип "L", тип "T", тип "F", тип "Z" і тип "S".

Звичайний прокатний стан в основному складається з ролика, рами, пристрою регулювання кроку ролика, пристрою регулювання температури ролика, передавального пристрою, системи змащення, системи керування та пристрою для демонтажу ролика. На додаток до основних вузлів і пристроїв звичайних прокатних станів прецизійні прокатні верстати мають додаткові пристрої для забезпечення точності прокатки.

 

Короткий введення:

Обладнання для досягнення процесу металопрокату. Це стосується обладнання, яке завершує весь процес виробництва прокату, включаючи розмотувальну машину, систему прокатки, систему приводу, гідравлічну систему, систему керування, пристрій для демонтажу рулонів тощо. Але загалом прокатний стан відноситься лише до основного обладнання . Кажуть, що прокатні стани були в Європі в 14 столітті, але відомо, що в 1480 році італієць Леонардо да Вінчі розробив ескіз прокатного стану. У 1553 році француз Брюльє прокатав золоті та срібні пластини для виготовлення монет. Згодом прокатні стани виникли в Іспанії, Бельгії та Великобританії.

 

Метод найменування:

Назва відповідно до сорту прокату, типу прокатного стану та номінального розміру. Принцип «номінального розміру» для профільних прокатних станів названий за ділильним діаметром ялинкової шестерні на гнізді шестерні; Блюмінговий млин названий за номінальним діаметром ролика; Листопрокатний стан отримав назву за довжиною тіла робочого валка; Сталевий трубопрокатний стан отримав назву за максимальним діаметром виробленої труби. Іноді його називають на честь винахідника прокатного стану.

 

Компоненти:

Робоче сидіння:

Він складається з рулону, меморіальної арки млина, опорного постаменту, підшипника, платформи, що самонамотується або розмотується, основи, пристрою регулювання рулону, пристрою для балансування верхнього рулону та пристрою зміни рулону.

 

Рулон:

Це компонент, який викликає пластичну деформацію металу.

 

Роликові підшипники:

Підтримуйте ролики та зберігайте їх фіксоване положення в рамі. Робоче навантаження роликових підшипників велике і сильно змінюється, тому необхідно, щоб коефіцієнт тертя підшипників був малим, мав достатню міцність і жорсткість і легко замінював ролики, наприклад, циліндричні роликопідшипники. Для різних прокатних станів використовуються різні типи роликових підшипників. Циліндричні роликопідшипники мають високу жорсткість, низький коефіцієнт тертя, високу стійкість до тиску, зручні для розбирання роликів, але їхня ціна відносно висока. Підшипники кочення мають високу жорсткість і низький коефіцієнт тертя, але їхня несуча здатність мала, а габаритні розміри великі. Вони в основному використовуються для робочих валків на товстолистових і смугових станах. Підшипники ковзання бувають двох типів: напівсухого тертя і рідинного тертя. Роликові підшипники напівсухого тертя в основному виготовляються з бакеліту, мідної плитки та нейлонових підшипників, які є відносно недорогими та в основному використовуються на профільних прокатних станах і заготовках. Підшипники рідкого тертя бувають трьох типів: динамічного тиску, статичного тиску та статичного динамічного тиску. Перевага полягає в тому, що коефіцієнт тертя відносно малий, здатність витримувати тиск велика, робоча швидкість висока, а жорсткість хороша. Недоліком є ​​те, що товщина масляної плівки змінюється зі швидкістю. Підшипники рідкого тертя зазвичай використовуються для опорних валків листових і смугових станів та інших високошвидкісних прокатних станів.

 

Каркас кузова:

Він складається з двох частин «вирізаної меморіальної арки» для встановлення блоку роликового підшипника та пристрою регулювання ролика, який має мати достатню міцність і жорсткість, щоб витримувати зусилля кочення. Існує два основних види стелажів: закриті і відкриті. Закрита рама є цільною рамою з високою міцністю та жорсткістю, яка в основному використовується для блюмінгу та смугових станів із високою силою прокатки. Напрямну рейку для зміни роликів можна встановити під рамою для рота, і вона складається із зовнішньої машини для зміни роликів для легкої заміни роликів.

 

стенд:

Використовується для установки стійки і фіксації її на фундаменті, він же плінтус. Витримуйте силу тяжіння та крутний момент основи робочої машини, забезпечуючи при цьому точність встановлення розмірів основи робочої машини.

 

Пристрій регулювання крену:

Використовується для регулювання зазору валків для досягнення необхідного розміру поперечного перерізу прокату. Пристрій для регулювання верхнього валика, також відомий як «пристрій для пресування», буває трьох типів: ручний, електричний і гідравлічний. Ручні загвинчувальні пристрої часто використовуються на профільних і малих фрезах. Електричний загвинчувальний пристрій включає такі компоненти, як електродвигун, редуктор, гальмо, загвинчувальний гвинт, загвинчувальну гайку, індикатор положення загвинчування, сферичну колодку та манометр. Його ефективність передачі низька, інерція обертання рухомої частини велика, швидкість реакції повільна, а точність регулювання низька. З 1970-х років, після впровадження системи AGC (автоматичного контролю товщини) на товстолистових і смугових станах, гідравлічні згвинчувальні пристрої використовувалися на нових станах холодної та гарячої прокатки смуги та товстолистових станах, перевагами яких є невелике відхилення товщини листа та високий рівень кваліфікації продукції.

 

Верхній балансувальний пристрій:

Пристрій, який використовується для підйому верхнього ролика та запобігання удару, коли розкатаний шматок входить або виходить з ролика. Форми включають: пружинний тип, зазвичай використовується на профільних прокатних станах; важкий молотковий тип, зазвичай використовується на блюмінгових млинах з великим рухом валків; гідравлічного типу, зазвичай використовується на чотирьох високолистових і смугопрокатних станах.

Для підвищення швидкості роботи необхідно, щоб прокатний стан швидко і зручно змінював валки. Існує чотири типи способів заміни ролика: тип C-гака, тип рукава, тип візка та тип зміни ролика всієї рами. Перші два способи заміни рулонів покладаються на допомогу крана, тоді як для всієї рами потрібні два набори рам для заміни рулонів. Цей метод часто використовується для невеликих прокатних станів. Зміна валків невеликих вагонів підходить для великих прокатних станів і корисна для автоматизації. Зараз на прокатних станах використовуються швидкі автоматичні пристрої для зміни валків, а зміна валків займає лише 5-8 хвилин.

 

Спосіб передавання:

Складається з електродвигуна, редуктора, гнізда шестерні та сполучного вала. Сідло шестерні розподіляє крутний момент передачі на два або кілька роликів.

Допоміжне обладнання включає обладнання для ряду допоміжних процесів у процесі прокатки. Таке обладнання, як підготовка сировини, нагрівання, токарна обробка сталі, різання, випрямлення, охолодження, дефектоскопія, термічна обробка, травлення тощо.

Підйомно-транспортне обладнання, таке як крани, транспортні засоби, роликові доріжки та транспортні машини.

 

Додаткове обладнання:

Є обладнання для електропостачання, розподілу, прокатного стану, змащення, водопостачання та дренажу, постачання палива, стисненого повітря, гідравлічного тиску, видалення окалини заліза, ремонту машин, ремонту електрики, кислотного розряду, масла, води, відновлення кислоти, та охорона навколишнього середовища.